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アーカイブ　リセット(剥離)の方法の話②

・・・前回からの続きです・・・

被膜表面で起きていること

この作業を行うことでワックス表面には大きな深い傷が入ります。

そうするとワックスの表面積が増えます。

ワックスを塗布する場合には、ワックスの表面積を減らすことが非常に重要ですが、洗浄したり剥離する場合はワックスの表面積が大きい方が洗浄液との設置面が増えるので効率よく洗浄できます。

粉砂糖と角砂糖のどちらが早く水に溶けるでしょう？

表面積が大きい粉砂糖の方がはるかに早いですね。

ワックスの表面積が少ないということは角砂糖で、これを粉砂糖に変える作業なんですね。

応用編ですが、通常の洗浄作業で減膜量を増やしたい場合は、新品のUS SPPパッドで一旦ワックスを洗ってから洗剤をまくと、減膜量を増やすことができます。面倒なので洗剤を塗布してから2回洗ったりもしますが。

ハイプロパッドと違って浅くて細かい傷を入れますので、あまり被膜を荒らさず表面積を増やすこともできます。

洗浄液の飽和

洗浄や剥離の際に、ワックスがドロドロになっていたりパッドにワックスが詰まっている写真をたまに見ます。

これは反応したワックスが洗浄液に溶け込んでいない状態を示しており、角砂糖を無理矢理物理的に削り取っているんですね。

これを解消するには、最初から洗浄液の量を増やすか、洗浄前に水を打つ、もしくはポリッシャータンクからたっぷり水を出すことで反応して除去したワックスが洗浄液に溶けていき効率よく洗えるようになります。

ワックスがドロドロになっているということは、その下にまだワックスが残っていますしね。

アイスコーヒーにつける粉砂糖の量は、水温とコーヒーの量によって決まっています。

ホットコーヒーだとたくさん溶けますが、現場作業はアイスコーヒーぐらいの水温で洗っています。

洗浄液がドロドロという状態は、たくさん粉砂糖を溶かしたので、もう溶けないという状況です。

そうなると水を足していかないと水に汚れもワックスも溶けないんですね。

だからこそダスターは重要です。

土砂や埃が先に溶けるとワックスも汚れも溶けるスペースがなくなりますからね。

油汚れが多い場所は、汚れがたくさん洗浄液に溶け込むのでワックスが溶け込めません。

ワックスが溶け込めないと密着不良や黒ずみの原因になります。

なので、ひどい油汚れの部分やワックスに土砂が大量に押し込まれている箇所は2回洗ってしまいましょう。

減るワックス＞塗るワックスを剥離なしで成立させる

普段からこれを成立させていればバフで逃げなくてもワックスを塗ればいいのです。

ワックスを塗る＝悪ではありません。

10年間ワックスを塗っていません！と昔言っていたことがあります。

その分洗浄にもバフにも時間をかけていました→人件費がかかっていますね。

塗らないことが素晴らしいのではなく、価格相応に綺麗であることが素晴らしいのです。

結論として、同じ光沢を出すには、洗浄やバフで戻すよりワックスを塗った方が時間は早いのです。

ワックス代が・・・と言われる方もいらっしゃいました。

間違いなく作業人件費の方が高いです。（一部例外の物件もありますが）

ワックスを塗ることで、下地被膜に柔軟性も出て耐久性も伸びますしね。

減るワックス＞塗るワックスを成立させるのは10数年前に成立させておりました。

しかし、それには知識も技術も必要で、誰にでもできるものではありませんでした。

nano+はそれを誰にでもできるようにしたものです。

昔は毎月のように講習を行って朝から晩までしゃべっていました。

受講される方も詰め込む量が多いので大変だったと思います。

確認テストをやっても100点満点で10点という方も。。。

もうそう言ったものは必要ありません。

 nano+はHPを読んで頂ければいきなり100点は出ませんが、

・これまでより美観が向上

・これまでより耐久性が向上

・これまでより利益率が向上

がすぐにできてしまいます。

毎月の現場なら3ヶ月目あたりに劇的に変わっていきます。

アーカイブ　リセット(剥離)の方法の話①

今日の話は少し長くなってしまったので、2部構成です。

剥離の方法といえば剥離剤をまく！というのが一般的でしょう。

しかし剥離剤は危険で、人体に対する負荷も床材に対する負荷も大きく、できればやりたくないところ。

これを濃い洗剤を用いて落とそうとする人もいますが、希釈が濃ければ安全な物でも危険な物になっていきます。

物によっては危険なものを薄く使う方が安全だったり。

またお財布への負荷が一番ダメージが大きかったりします。

最近では希釈が3倍だ5倍だという話も聞くことがありますが、その洗剤のコストはいくら？という話。

どれだけ安全で落とせたとしても、利益が出ないのであれば、綺麗になっても修行でしかありません。

精神論で仕事はできません。

洗剤メーカーの言われるままに、メーカーを儲けさせているだけなんですね。

昔、負のスパイラルという話をしたことがあります。

濃い希釈の洗剤→ワックスが黄ばむ黒ずむ→定期清掃が増える→ワックスがビルドアップする→剥離がある

→結局ワックスと洗剤が売れる

と希釈が濃い洗剤がそもそもいかんですね。

それではどう剥離するのかという話

nano+では洗浄作業を繰り返していればそのうち勝手に剥離ができるので剥離作業をしませんが、お客様から頼まれたり、仕様なのでと言われると致し方ない部分もあるかもしれません。

剥離に必要な洗剤や剥離剤、そして水の量は、そこにあるワックスの量と経過した時間と水温と床温によって決まります。

ワックスは立体の被膜なのでどれだけの容積があるかというのが一番大きなポイントなんですね。

ワックスが2層しかないところと20層あるところでは、2層のところの方がケミカルも水も少なく済みます。

剥離しなければならない状態というのは、洗浄2層×年12回→24層と最低でもこのライン。

10年ものだと240層ですね。

昔30年ものを剥離したことがありますが、720層です。。。しかも階段で手強かった。。。

ただし1層あたりの塗り厚によっても異なりますので、あくまで1層というのは目安です。

そしてそういった黒ずむ現場は毎回の洗浄でワックスは減っていません。

減るワックス＞塗るワックス だと勝手に剥離ができますが、黒ずみビルドアップするということは洗浄でワックスが減っていないということ。

剥離するには容積をいかにゼロにするか

24層を剥離するのか240層を剥離するのか

24層の方が楽ですし、24層ぐらいなら剥離剤などなくても剥離は可能ですね。

なので洗剤なり剥離剤なり、まく前にそれを減らします。

どんなパッドであれワックスを減膜(全体を均等に減らす)のは不可能です。

同じ場所を15分回し続ければ別ですが。

しかし普通のポリッシャーや洗浄機でもワックスの容積を減らすことは可能です。

ワックスは立体的な被膜なので、剥離するには容積をいかにゼロにするかという仕事です。

技術資料集の洗浄関連資料にありますが、ここで重要になるのは単位荷重。

20キロしか荷重がかからないポリッシャーでも12インチと20インチでは単位荷重は12インチの方が大きくなります。

20インチだと荷重が分散する面積が大きくなりますので。

そしてパッドサイズだけではありません。

接地面が少ないパッドを使えば荷重は少なくても単位荷重が増えるのでざっくりワックスに大きな傷を入れられます。

目が開いているパッド(ハイプロパッド)と開いていないパッド(一般的なパッドで白パッドやSPPはこちら)とでは床に接地する面積が異なります。

ハイプロパッドの方が目が開いているので接地面積は少ないですね。(白パッドは設置面積が大きいですね)

その分単位荷重が上がります→縦にざっくり傷を入れてくれます。

ザックリザックリと傷を入れてくれると→ワックスの容積は減っていきます。

そうするとケミカル使用量が減りますね。

ただワックスはそう簡単に削れるものではありません。

なので、多機能還元水500倍希釈を洗浄機やポリッシャーに入れてワックスを柔軟にしてゆっくり洗います。

そうすると写真のように真っ黒なワックスが取れていきます。

当然これで剥離はできません。

しかし汚水の色を見てください。

剥離剤で洗ったような色が出ています。→容積を減らした！

単純にこれだけの剥離剤を使わずに済んだということですね。

剥離剤のケミカルコストはもちろんですが、剥離剤を塗って回収することを考えると、洗浄機をゆっくり押していればいいのなら作業コストはかなり安くなります。

時間がかかると言われる方もいらっしゃいますが、ダスターをかけた後に押していればいいのです。

他の人は車から荷物を降ろしたり水を汲んだり他の準備をしていればいいのですから。

10年以上経過したワックスはこれをやってからでないと剥離はしんどいと思います。

長くなってしまったので、続きは次回。

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隠された量子技術②

アーカイブ　綺麗なだけではダメなんです

新たに実験したいことがあったので、事務所の床を洗浄してUAフィニッシュLを2層塗布。

nano+の光沢復元洗浄は被膜を平滑にするので、エンボスの床であっても平滑にすることが可能で、光沢を出してメンテナンス性を良くします。

ベーシックに洗浄してワックスを塗るという基本作業の質を上げることは地味ではありますが、どの現場でも使えるので1番会社の利益率改善に役立ちます。

そのワックスの耐久性をどれだけ最大限に引き出せるかは、完全密着させる仕組みだけでなく、正しく増膜させることができるかも大きなポイント。

どうすれば1番良い被膜を作ることができるかを詰めていけば、現場環境が変化してもそれに合わせて調整ができます。

良い被膜とは

先日社内のミーティングを行いましたが、日常スタッフの認識も、見た目の綺麗さでなく、実際の汚れにくさやヒールマークの入りにくい被膜が日常作業時間短縮に繋がるというのは共通認識。

残念ながら綺麗なだけではダメということですね。（汚いのは論外）

光っていても、研磨洗浄やバフのように表面にキズを入れてしまうとそういった作業時間短縮ができる被膜にはなりません。

研磨洗浄もバフも表面に微細な傷を入れて大小の傷を均等な傷に整えることで写像性を出しています。

傷を入れずに被膜表面を整えましょう

ヒールマークが入るなと感じてきたら、そういったことをせず洗浄で光沢を戻すのが簡単。

ちなみに洗剤を併用した研磨洗浄を昔からやっていましたが、作業後に耐ヒールマーク性が落ちて日常が大変という問題がありました。

多機能還元水はその原因を解決しているので、500番希釈の多機能還元水と3Mのスクラバー用の黄色パッドで光沢復元できます。

白パッドだとより平滑に仕上がりますが、洗浄スピードが落ちるので黄色をオススメします。

ともあれ、色々と重要なデータが取れたので、また現場へフィードバック。

明日はさらに新しいものを試す日。新しいものは楽しみですね〜

また明日は研修で九州から広島にいらっしゃるお客様が。

午後から座学と夜に現場で作業研修を行います。

これまで広島での研修はご希望の方に合わせてという形で行ってまいりましたが、12月からは第1火曜日、第1水曜日で座学と現場での技術研修も定例で行う予定です。

詳細は時期が来ましたらご案内致します。